La résistance à la corrosion définit la capacité d’un métal à endurer les effets de la corrosion, un processus naturel d’altération causé par l’humidité et l’air. Il s’agit de l’aptitude du matériau à préserver ses propriétés physiques, même quand il est exposé à un environnement contraignant. Il existe différentes techniques efficaces pour maintenir la ténacité d’un équipement métallique face aux facteurs corrosifs.
L’alliage représente une excellente solution pour fabriquer un produit plus résistant à la corrosion. Il s’agit de créer un nouveau matériau aux propriétés plus robustes à l’aide d’un mélange d’au moins un métal avec d’autres éléments chimiques. L’acier inoxydable en est un modèle bien connu pour sa forte capacité à supporter les substances corrosives, comme la rouille et l’acide. Cet élément dérive principalement de la combustion de fer, de carbone, de chrome et de nickel. Sa surface extérieure est couverte d’une couche de protection d’oxyde de chrome, produite grâce au phénomène de passivation. Ce revêtement le préserve de toutes les matières agressives susceptibles de le détériorer.
La galvanisation apparaît aussi comme une technique efficace pour protéger les produits métalliques de la corrosion et de l’oxydation. Ce processus vise à appliquer une couche de zinc sur la paroi extérieure de l’équipement en acier ou en fer. Ce qui lui sert de barrière de protection. Pour cela, vous distinguez deux méthodes différentes, dont la galvanisation à chaud et celle à froid ou électrolytique. La première approche consiste à plonger la matière dans un bain de zinc en fusion à une température élevée. Ainsi, le zinc adhère fermement à la superficie du métal, et forme un revêtement solide et résistant à la corrosion.
La galvanisation à froid, quant à elle, consiste à immerger une pièce en métal dans une solution électrolytique contenant des sels de zinc. Dans ce cas, c’est la circulation du courant du pôle positif au pôle négatif qui permet de produire la couche protectrice sur la surface de l’acier.